为更好的规范车间现场，加速精益化管理推进过程，真正实现企业降本增效。重汽王牌公司创新物料管理，采取“一拆、二拦、三建”的“三步走”措施，不断减少资金占用。通过系列整改与实施，总装现场资金占用与去年同期相比，同比下降63.43%，为企业降本增效起到了很好的效果。
在物资库房到车间过程中，以前大部分都是带外包装纸箱进入生产现场。因品种繁多，车间操作工在装配前先进行包装的拆除。有时因包装箱回收不及时，造成大量堆放，很容易造成火灾与安全隐患。同时，由于物料配送无专用货架，就地堆码，占用了现场很大空间，造工拆包装及频繁取件等，不仅降低了生产效率，也影响了现场6S状况。
针对此现状，公司下发相关通知，着力对物料配送进行创新管理与整改，逐步在总装配现场实施无包装配送制度。要求物料在配送过程中，严格执行先拆包装再配送车间。此制度执行后，公司对原多余的包装存放区进行了有效的拆除。这不仅减少了车间员工拆除包装过程中费时费力，也大大了车间现场空间，减少安全隐患，提高了员工装配工作效率。
以前，物资配送车在送物料进入车间时，存在很大的随意性且无规范线，其它无关车辆也随时进出，缺失必要的专人监督。这样容易造成无关车辆进入车间对零部件的夹带，物料存在多车间混放同车配送，没按标准拆除包装部件随意进入装配现场等等。
在实行物料管理后，设立总装车间通道大门拦杆，并在大门进出区设立工作区，各车间轮流抽派专人现场把关。凡进入车间现场车辆，必须经过专人检查后才能放行。配送车配送物料杜绝多车间混送，车辆进出由专人根据《配送物流图》进行。配送车带货进入后，只能空车出，防止零部件缺货不彻底及夹带。车辆入口与出口实行分离，不允许车辆掉头返回，以此逐步在总装实现封闭式管理，强化对物料车进出监督。
曾经，物料配送到车间现场时，因为无专门规范的存放区，零部件存在随意卸放。而且卸下后，因缺少货架造成摆放零乱，且容易发生碰撞而损伤。同时，配送车辆缺失专人监管，也产生车间收货过程不严谨仔细，容易出现送收数量不准确的问题，这给规范现场装配，实现车间二级核算的准确性起到了制约因素。
为此，通过物料创新管理，专门在车间内部建立理货区，物资配送到专门指定的理货区卸货，再由车间材料员转运到指定工位。同时，建立车间物资管理办公区域，添置新的办公电脑及办公桌椅，严格监督配送车是否实现无包装配送。并根据工位及零部件实际需要，制作专用零部件货架。要求所有配送零部件，严格存放指定货架、区域，保障现场装配的清洁性、规范性。