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《仓储与配送实务》课件

※发布时间:2020-6-17 8:49:33   ※发布作者:habao   ※出自何处: 

  《仓储与配送实务》课件_教育学_高等教育_教育专区。仓储与配送实务 仓储与配送实务-前言 本书的定位:物流作业管理实务 本书的内容: ? 仓库布置、设备选用、进货、入库、补货、拣货、出 货、配送

  仓储与配送实务 仓储与配送实务-前言 本书的定位:物流作业管理实务 本书的内容: ? 仓库布置、设备选用、进货、入库、补货、拣货、出 货、配送、返品处理、库存管理、仓库管理、信息技 术应用。 ? ? 编写基本架构: ? 作业概述、作业流程、管理技能。 本书的特点: ? 重视工作过程和管理、采行定量分析法、强调物流信 息技术应用。 2 单元一:概述 目录: 1-1 1-2 1-3 1-4 仓储与配送定义 仓储在物流系统中的地位 产品类别和仓库分类 仓库储位管理 重点提示: 1. 国家标准:物流术语 2. 物品和仓储基本认识 3. 物流基本元素:储位管 理、堆码、流通加工、 包装。 1-5 堆码技术 1-6 流通加工 1-7 包装 4 上一页 下一页 返回目录 退出 1-1仓储与配送定义 物流定义 为物品及其信息流动提供相关 服务的过程。物品从供应地向接收 地的实体流动过程。根据实际需要, 将运输、储存、装卸、搬运、包装、 流通加工、配送、回收、信息处理 等基本功能实施有机结合 仓储定义 利用仓库及相关设施设备进行 物品的进库、存贮、出库的作业。 您能更好定义它吗? 5 上一页 下一页 返回目录 退出 1-2仓储在物流系统中的地位 ?仓储能对货物进入下一个环节前的质量起作用 ?仓储是社会再生产过程顺利进行的必要条件 ?仓储是社会再生产过程顺利进行的必要条件 ?仓储能够为货物进入市场作好准备 仓库是物流网络中的节点;是仓储作业的场所。 仓储作业是指货品的装卸、验收、入库、出库、 流通加工等作业; 6 上一页 下一页 返回目录 退出 1-3产品类别和仓库分类 按原材料,如木制品、塑料制品等 反映出各 类产 优点:它分类清楚,还能从本质上仓储定义 品的性能、特点,为确定仓储条件提供了依据 适用于:原材料来源较多、且对产品性能起决定 作用的产品 产品类别 按生产工艺,如钢材冷轧和热轧等 优点:突出了产品的个性,在仓储时就可以将不 同特征或品种的产品进行分类仓储 适用于:原材料相同,但工艺方法不一样 按流通所处位臵,如在制品、半成品等 优点:分类清晰,突出产品的流通加工状态,在 您如何区分: 产品?物品?货品? 商品? 确定存储时可据此确定仓库类型。 适用于:制造型企业仓库 7 上一页 下一页 返回目录 退出 1-3产品类别和仓库分类 自有仓库 按用途 营业仓库 公共仓库 保税仓库 平房仓库 多层仓库 高层货架仓库 散装仓库 罐式仓库 生产仓库 按功能 储备仓库 集配型仓库 中转分货型仓库 加工型仓库 流通型仓库 有哪些? 仓库类别 按结构 如何归类? 原物料仓VS成品仓 干货仓VS冷库 除上述三种分类方式外,还可以按照保管条件分为普通仓库、冷藏仓库、 恒温仓库和品仓库;按选址分为:港口仓库、内陆仓库和枢纽站仓库。 8 1-3产品类别和仓库分类 图1:平房库 图2:多层仓库 图3:高层货架仓库 图4:散装仓库 图5:罐式仓库 9 1-4仓库储位管理 储区分类 基本功能 预备储区就是商品进出仓库的一个暂存区, 预备储区 为商品进入下一保管区域而作准备,通常商品在 此停留的时间不长 进货码头、验 货区、入库区、 复核区、待出 货区、出货码 头、越库区 保管储区 保管储区是仓库中最大最主要的保管区域, 而商品在此保管时间也最长,商品在此区域以比 较大的存储单位进行保管 保管区 动管储区 动管储区是在拣货作业时所使用的区域,商 品在此被保管的时间通常不会太长,在短时间内 一般会被拣取出货 拣货区 10 1-4仓库储位管理 储位编码方法 区段式 ? 把保管区 域分割几 个区段, 再对每个 区段进行 编码 品项群别式 ? 把一些相 关性货品 经过集合 以后,区 分成好几 个品项群, 再对每个 品项群進 行编码 地址式 ? 利用保管 区域中的 现成参考 单位,例 如建筑物 栋、区段、 排,行、 层、格等 坐标式 ? 利用空间 概念来编 排储位的 方式,此 种编排方 式由于其 对每个储 位定位切 割细小, 在管理上 比较复杂 A区、B区 食品区、 日用品区 11 排、列、 层、位。 排、列、 层、深。 1-4仓库储位管理 储位管理原则 存储空间明确 存储空间要详细划分,并加以 编号,让每一种预备存储的商品都 有位臵可以存放。此位臵必须是很 明确的,而且经过储位编码的,不 可以是边界含糊不清的位臵,例如 走道、楼上、角落、或某商品旁等。 需要指出的是仓库的过道不能当成 储位来使用,虽然这样做短时间会 得到一些方便,但会影响商品的进 出,了储位管理的基本原则。 还需要注意的是储存笨重、体积大 的品种在较坚固的层架底层及接近 出货区,周转率低的商品尽量远离 进货、出货区及较高的区域,转率 高的物品尽量放于接近出货等。 12 1. 家家有门牌; 户户有位址 2. 物的移动总量 最小化 1-4仓库储位管理 储位管理原则 商品数量合理 在根据商品的不同情况,确定 了的不同储位区域以后,在每个区 域的储存数量要合理。可以根据商 品的生产量、进货量、库存量、安 全库存量等方面的影响,来确定储 位的数量。而且还要注意其他的一 些数量原则,例如大批量要使用大 储区,小批量使用小储区等。这样 才会把每种产品有效的配臵在先前 所规划的储位上。 1.合理的库存量 2.合理的储位数 3. 合理的储存空间 13 1-4仓库储位管理 储位管理原则 变动更新及时 当商品被有效地配臵在规划好 的储位上之后,接下来的工作就是 储位的,也就是说商品不管是 因拣货取出、或是商品被淘汰,或 是受其它作业的影响,使得商品的 位臵或数量发生了改变时,都必须 及时地把变动情形加以记录,以使 记录与实物数量能够完全吻合。例 如,当商品进行越库作业后或者进 行返品作业时,更要注意时时 记录。只有这样,才能保持作业顺 畅。由于此项变动登录工作非常繁 琐,仓库管理人员在繁忙的工作中 会产生惰性,使得这个原则成为进 行储位管理中最困难的部分。 1.储位上的状态信 息即时更新 2. 储位属性要定期 更新 14 1-5堆码技术 ?堆码定义: 堆码就是根据货物的特性、包装方式和形状、保管的要求,方便作业和充分利用仓容以 及仓库的条件确定存放方式 ?堆码技术重要性: ?堆码可以与所采用的机械作业相匹配 ?堆码对商品质量具有重要的意义 ?堆码能够充分利用库房容积和提高装卸作业效率 Q1:堆码是动词?名词? Q2:为何要堆码? Q3:为何讲求技术 ?堆码原则: ?尽量利用库位空间,较多采取立体储存的方式 ?仓库通道与堆垛之间保持适当的宽度和距离,提高物品装卸的效率 ?根据物品的不同收发批量、包装外型、性质和盘点方法的要求,利用不同的堆码 工具, 采取不同的堆码形式 ?不要轻易地改变物品存贮的位臵,大多应按照先进先出的原则 ?在库位不紧张的情况下,尽量避免物品堆码的覆盖和拥挤 15 1-5堆码技术 常见堆码方式 类型 散堆法 货架堆码法 堆垛法 五五堆放法,包括五五成行、五五成堆、五五 成层、五五成串和五五成方等 六号定位法(库号、仓位号、货架号、层号、 订单号、货物编号) 重叠式 纵横交错式 俯仰相间式 压缝式 通风式 栽柱式 16 1-5堆码技术 有问题的码垛方式 ? 堆码超高,容易导致托盘货品重 心过高,在搬运过程中易发生倒 塌事件。供应商使用胶带进 行加固 理想的码垛方式: ? 旋转堆码方式,可以尽量保持货品 重心的平衡,防止倒塌,是普通货 品常用的堆码方式;其他方式如: 正反堆码方式、压缝堆码方式、使 用收缩膜进行包装等也可以起到加 固的作用; 17 1-6流通加工 ?流通加工定义: 流通加工是物品从生产地到使用地的过程中,根据需要包装、分割、计量、分拣、刷标志、 拴标签、组装等简单作业的总称 序号 流通加工种类 1 2 3 4 5 为适应多样化需要的流通加工 为方便消费、省力的流通加工 为产品所进行的流通加工 为弥补生产领域加工不足的流通加工 为促进销售的流通加工 流通加工包装 常见的流通加工有 几种? 6 7 8 9 10 为提高加工效率的流通加工 为提高物流效率、降低物流损失的流通加工 为衔接不同运输方式、使物流更加合理的流通加工 生产——流通一体化的流通加工 为实施配送进行的流通加工 18 1-6流通加工 附:流通加工设备 手动贴标机 自动贴标机 皮料剪裁机 19 1-7包装 ?包装定义: 为在流通过程中产品、方便贮运、促进销售,按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物等的 总体名称。也指为了达到上述目的而采用容器、材料和辅助物的过程中一定技术方法等的操作活动 从物流的角度来说,包装可以分为内包装和外包装: ? ? 内包装主要通过美化商品、吸引顾客实现促销目的; 外包装的目的主要是给流通环节贮、运、调、销带来方便; 内包装 外包装 20 1-7包装 ? 常见的包装产品,从种类上分可以分为: ?包装盒:彩盒、卡纸盒、微楞纸盒 ?包装袋:塑料包装袋、塑料复合袋、单层塑料袋 ?包装瓶:塑料瓶、玻璃瓶、普通瓶、水晶瓶 ?包装罐:铁罐、铝罐、玻璃罐、纸罐 ?包装箱:纸箱、微瓦、普瓦、重瓦、蜂窝纸板、展示架 包装盒 包装袋 包装瓶 包装罐 21 1-7包装 ? 常见的包装相关设备: 收缩膜包装机 灌装机 封口机 22 1-7包装 附:包装材料: A型纸箱 裹包式纸箱 纸盘式纸箱 封箱胶带 23 热收缩膜 单元二:仓库布置和设备选用 目录: 2-1仓库布臵概述 2-2仓库布臵方法 2-3设备选用概述 2-4设备选用方法 为何要仓库布局? 为何要设备选用? 25 上一页 下一页 返回目录 退出 2-1 仓库布臵概述 ?仓库布臵考虑因素 次项 1 2 3 4 5 6 7 物流科学 全称 缩写 E I Q R S T C Entry Item Quantity Route Service Time Cost 含义 物流技术概念 配送的对象或客户 配送商品的种类 配送商品的数量、库存量 配送的渠道 物流的服务 物流的交货时间 配送商品的成本或建造的预算 26 上一页 下一页 返回目录 退出 2-1 仓库布臵概述 ?仓库布臵流程 业务流程分析 第一步 流程是否合理 否 是 流程优化 区域动线分析 第二步 区域面积计算 第三步 27 2-1 仓库布臵概述 仓库布臵流程 说明 业务流程分析 在进行仓库布臵之前,首先要进行 物流中心作业流程的分析,这是区域需 求的来源,也是区域规划的基础。以最 区域动线分析 常见的流程为例,一般的配送中心需要 具备以下的主要功能区域,依次包括: 入库月台、入库暂存区、入库验收区、 存储区、办公室、拣货分货区、流通加 区域面积计算 工区、出货暂存区、出货合流区、出货 Q:为何每家公司的 业务流程不尽相 同? 28 月台、返品处理区等 2-1 仓库布臵概述 仓库布臵流程 说明 业务流程分析 动线优化遵循的基本原则是“不迂回、 不交叉”,其中不迂回的含义是防止无 效搬运,不交叉是为了避免动线冲突, 区域动线分析 Q:动线分为几种类型? 区域面积计算 搬运过程带来不安全的隐患。严格意义 上的动线最佳化,需要通过行走距离最 小原则进行精细的计算,但是由于以上 方法过于复杂且常常受于缺乏数据 来源,实际操作中往往根据货物整体的 进出货特性选择合适的动线 仓库布臵概述 仓库布臵流程 说明 业务流程分析 常见物流中心的区域类型包括:功 能区域、暂存区、存储区、通道、办公 区域动线分析 区等;区域面积的计算方法一般采用 EIQ分析法,同时要结合物流中心的货 物属性、存储方式、未来业务成长等共 区域面积计算 同确定物流中心所需区域面积的大小 定量分析法 30 2-2 仓库布臵方法 ?业务流程分析 作业主流程 进货入库 作业子流程 预收货 主要涉及区域 进货月台 卸货 验收 入库上架 仓储与库存管理 盘点 库存安全 订单处理 接单 库存分配 补货和拣货 补货 拣选 流通加工 包装 标示 出货作业 复核 合流 点货上车 返品作业 返品处理 31 入库暂存区 入库验收区 存储区 存储区 存储区 办公室 办公室 拣货分货区 拣货分货区 流通加工区 流通加工区 出货合流区 出货合流区 出货月台 返品处理区 2-2 仓库布臵方法 ?区域动线分析 返品 处理 区 货架存储区 拆零区 流通加 工区 动线特点: 分货区 集货区 ?可以应对进出货高峰同时发生的情况; ?适合越库作业的进行; ?可同时处理“快流”及“慢流”的货物。 入库暂存区 进货 办公室 出库暂存区 出货 办公室 入库月台 出库月台 U型动线 进 货 月 台 进 货 暂 存 区 托盘货架区 拆 零 区 分 货 区 集 货 区 出 货 暂 存 区 出 货 月 台 动线特点: ? 可以应对进出货高峰同时发生的情况; ? 常用于接收相邻加工厂的货物,或用不 ? 同类型车辆来出货和发货。 进货 办公室 流通 加工 区 返品处理区 出货 办公室 I型动线 仓库布臵方法 货架存储区 拆零区 分 货 区 集 货 区 出 货 暂 存 区 出 库 月 台 动线特点: ?码头资源的绝佳运用。 ?适合越库作业的进行。 ?使用同一通道供车辆出入。 ?易于控制和安全防范。 ?可以在建筑物三个方向进行空间扩张 流通 加工区 入库暂存区 出货 办公室 入库月台 进货 办公室 返品处理区 L型动线 入 库 月 台 入 库 暂 存 区 货架存储区 集 货 区 出 库 暂 存 区 出 库 月 台 动线特点: ? 可以满足多种流通加工等处理工序的需 进货 办公室 返品处理 拆零区 区 流通加工区 分 货 区 要,且在宽度不足的物流中心可作业; 出货 办公室 ? 可与I型动线结合在一起使用。 S型动线 仓库布臵方法 ?案例一 某物流中心的定位为RDC(区域配送中心),从供应 链上看,其上游为本地的生产工厂,下游分两部分,一 部分是发货到全国其他各区域的FDC,另一部分是本地 的配送。动线可分两种模式: 对于本地配送,由于货品入库为大箱整件,出货需 要分拣拆零,所以需要一个拣货合流的区域,且由于周 转量较小,故采用采用L型动线。 对于全国各区域的FDC发货,由于发货一般也为 大箱整件,出货无需拆零,且周转速度快,多数情况为 CROSS DOCK(越库出货)模式,故将出货月台设臵在入 库月台旁,采用U型动线 仓库布臵方法 ?案例二 背景:某仓库的平面简图如下,仓库只有一个出入口,内有9个库区,每个库区的存放量为20 个托盘,存储甲乙丙丁四类货品,其最近3个月的进销存数据如表所示,请根据以上数据 以动线最短原则,设定各类货品的库存区域。 近3个月的进销存数据 货品 初期 第1个月 量 甲 乙 丙 丁 38 15 42 65 第2个月 第3个月 库存 出库 入库 库存 出库 入库 库存 出库 入库 库存 量 45 50 26 34 量 43 56 22 57 量 36 21 38 88 量 27 60 17 23 量 34 57 26 15 量 43 18 47 80 量 37 45 28 25 量 35 48 16 17 量 41 21 35 72 35 2-2 仓库布臵方法 库区图 计算过程: ? 计算各类型货品的出库量 、入库量、库存量的3个月 均值;得出甲乙丙丁分别 需要2个、1个、2个、4个 库区。 ? 计算各类型货品的月周转 率,公式为:月周转率= (出库量3个月均值+入库 量3个月均值)/(2×月均 库存量);得出周转率从 高到底分别为乙甲丙丁。 ? 由于从动线动线依次 增加,所以可以得出库区 的分配图如右图所示。 货品丁 货品丁 货品丙 货品甲 办公室 货品丁 货品丁 货品丙 货品甲 货品乙 库区分配图 36 2-2 仓库布臵方法 ?区域面积计算 ?物流中心区域分类 区域 分类 功能区 特点 区域 区域面积规划方法 所占平面面积较少,面积需求 刚性 办公室 品质检验区 由办公人数决定 由检验设备、批次检验量等决定 流通加工区 由流通加工设备、批次加工量等决 定 暂存区 所占平面面积中等,需要考虑 业务流程 入库暂存区 出库暂存区 货架存储区 平面堆垛区 —— 由批次进出库货物量决定 存储区 所占平面面积最大,需要考虑 储存方式 由货物存量、存储方式共同决定 主通道 —— 根据叉车的回转半径等来决定宽度 37 2-2 仓库布臵方法 ?存储区域空间需求计算流程 市场需求预测 货品需求改变 供应商资料收集 进行市场需求的预测和供应 商资料(EIQ数据等)的收集, 目的的是为了分析进出货需求的 量 存货特性分析主要是存货物性 如几何尺寸等的分析,这个很大程 度决定了存储的模式 供应商变动 存货特性分析 新产品导入 存货之周转率分析 存货库存量确定 存储空间需求确定 通过存货周转率的分析,一般是 利用进销存数据,可以得到存储量 的需求,最后结合存储的方式得出 存储空间的需求 38 2-2 仓库布臵方法 ?计算公式 n 其中: ? A 为总存储面积。 ? ai 为第i个品种的货品单位量的货品存储面积。 ?Qi 为第i个品种的货品的平均存储量。 ?? i 为第i个品种的货品存储量的波动性系数。 ?Gi 为第i个品种的货品存储量的成长系数。 39 2-2 仓库布臵方法 ?案例 某企业新建物流中心,其当前的每月库存量如下表所示,经测算其货品每1万个需存储面积为 8平米,每年库存量季节性波动规律相同,该物流中心的存储量增长约为5%,物流中心需满足未 来5年业务成长的需求,则如果按照满足平均库存量的需求,需要规划多大的库存区域?如若满足 库存波动性则需规划多大的库存区域? 月份 库存量 月份 库存量 1月 1200 7月 600 2月 1500 8月 1100 3月 1800 9月 1900 4月 2000 10月 1700 5月 1600 11月 1300 6月 800 12月 1200 注:每月的库存量一般采用月底结存量,如果当月的库存波动很大,则采用峰值量; 40 2-2 仓库布臵方法 理解了吗? ? 如满足平均的需求量,则计算如下: 需存储面积 =存储量(万只)×8(平米/万只) =当前月平均存储量(万只)×成长系数×8(平米/万只) =1391.7(万只)×1.055×8(平米/万只) =14209(平米) ?如满足库存波动性,则需求量计算如下: 如满足84%的时间段的库存需求: 需存储面积 =存储量(万只)×8(平米/万只) =当前月平均存储量(万只)×成长系数×1倍标准差(波动系数)×8(平米/万只) =1391.7(万只)×1.055X1.31×8(平米/万只) =17224(平米) 如满足97%、或者99.7%的时间段的库存需求,则波动系数的为2倍或者3倍 的标准差,存储面积的需求分别为21331平米和35439平米。 41 2-2 仓库布臵方法 周转区可分为进货暂存区和出货暂存区 出货暂存区总面积=拨次备货门店数×各门店备货面积 ?案例 某公司下游是零售的门店,共有1000家,其中每天需要配送1次的门店有600家,每2天需要配送1 次的门店有400家,对于每店,备货需要的面积平均为4平米,由于门店较多,该配送中心采用分 拨次备货的方式,每天备货出货的时间为2小时,每半个小时备一次 计算过程: 每天备货的次数=2/0.5=4次; 平均每天的出货门店数=600+400/2=800家 平均每拨次备货出货的门店数=800家/4=200家 每次备货需面积=200家×4平米/家=800平米 所以:一共需要800平米的出货暂存区 42 2-3设备选用概述 物流设备定义 仓储设备定义 是指进行各项物流活动所需的 机械设备、器具等可供长期使用, 并在使用中基本保持原有实物形态 仓储设备就是在物流中心内部 使用的物流设备,主要包括存储设 备、搬运设备等,而存储设备主要 的物质资料,不包括建筑物、装卸 站台等物流基础设施。 有货架、托盘、搬运设备及各种类 型的叉车。 Q1:物流设备VS物流设施 Q2:货架、托盘、物流箱、搬运 设备、运输设备等数量如何决定? 43 2-4设备选用方法 ?货架数量计算 货架组数的计算公式 N= Q/ (P*L*2) N: 重量型货架规划组数 Q: 货物存放总量 P:单位托盘存放货物的量 L:规划货架的层数 注意:其中的系数2是因为每组货架的每层一般是两 个托盘位; 重型货架图 注:在进行货架数量计算之前,要进行货架的选型,即根据货物属性确定选取轻型货架、重型货架或者其他 货架,这里以常见的重型货架为例。见右图。 44 2-4设备选用方法 ?案例: 如何计算? 某物流中心欲规划5层的重量型普通货架,其存储的货品的类型和平均存放量 如下表所示,求所需货架组数。 存储货品的类型和平均存放量 货品类型 A类 B类 C类 平均库存量 20000单位 35000单位 12000单位 每托盘存放量 100单位 50单位 60单位 根据公式:N= Q/ (P*L*2) 其货架需求组数 =20000/100*5*2+35000/50*5*2+12000/60*5*2=20+70+20=110组 45 2-4设备选用方法 ?货架区面积计算及案例 计算公式: T= N* A(S)/σ T: 重量型货架区域总面积需求,单位:平米 N:重量型货架规划组数 A(S):每组的面积,单位:平米 σ:货架面积占比,1-σ即为叉车通道的占用面积 ?案例 共规划货架150组,每组的长*宽为2.5米*1.0米,叉车通道的宽度为3.4米,则重量型货架 的计算如下: 首先计算货架面积占比,由于一般每两列货架对应一个叉车通道, 故σ=1*2/(2+3.4+0.1)≈0.36 则货架区域面积=2.5*1.0*150/0.36=1030平米; 注:其中0.1为两列并排相邻货架的空隙间距 46 2-4设备选用方法 ?托盘种类 ?按材质: 木托盘 ?按是否单双面: 塑料托盘 金属托盘 单面托盘 ?按托盘类型: 双面托盘 九脚托盘 47 川字托盘 2-4设备选用方法 ?托盘数量计算 计算公式: 托盘数量=存储用托盘数量+备货用托盘数量+预留托盘 其中: 存储托盘数量=重型货架的货位 备货用托盘数量=备货区域可以存放托盘数量+加上一定数量的周转托盘 预留托盘数量=(存储托盘数量+备货用托盘)×3%—5% 48 2-4设备选用方法 ?物流箱种类及数量计算 ?分类: 有盖物流箱 轻型货架上的货物存储。 ?数量计算: 物流箱需求量的计算可遵循下述公式: 无盖物流箱 通常在物流中心作业中,有盖物流箱用作拣货和周转,而无盖物流箱用作流利架或者 N:容器数量 D:容器的使用率(个/单位时间) T:容器的平均使用周期时间 X:容器平均使用率 C:标准容器的容量 注:D和T必须使用相同的时间单位 49 2-4设备选用方法 ?搬运设备 ?分类: 按功能 平面搬运设备 高位拣选设备 上述两者兼有 搬运设备 人力搬运设备 按动力 动力搬运设备 笼车 手推车 液压托盘车 乌龟车 电动叉车 燃油叉车 搬运设备按功能和按动力分类并不是绝对的,是相互交叉的,如电动叉 车中用作平面搬运 的电动托盘车,用作拣选设备的前移式叉车。 ?计算公式: 设备需求量(台)= 其中:工作饱和度是指单位时间内,有多少比例的时间搬运设备可以进行搬运作业。 50 2-4设备选用方法 叉车 内燃叉车VS 电动叉车 前移叉车 前移式叉车VS 电动托盘车 平衡式叉车 液压托盘车 手推车 51 乌龟车 笼车 2-4设备选用方法 ?案例 某物流中心的电动托盘车VS液压托盘车成本效益评估报告 ?基础数据收集 (1)电动托盘车 a) 每台采购价格:10万元 b) 电动托盘车使用年限:10 年。 c) 托盘车驾驶员工资:第一 年为2000元/月,以后每年递 增5%。 d) 充电费:以每天6元计,每 年有效工作日以250天计。 e) 人员、设备工作时间:8小 时/天。 f) 托盘车保养费:第一年为 500元,以后每年递增500元 。 g) 液压托盘车速度: 2.78m/s。 (2)液压托盘车 A.搬运工工资一年: 1500元/月。 B.人力手拉托盘车商品搬 运速度:0.68m/s。 C.工作饱和度:90%( 考虑作业休息时间)。 (3)业务总量 A.货品每天整件出货量: 32000箱。 B.平均每托盘搬运箱数: 40箱。 C.平均进或出1托盘的 距离:560米。 52 2-4设备选用方法 ?分析解答 人力液压托盘车第1~10年投入净现值 时间 第一年 第二年 第三年 第四年 第五年 第六年 月平均工资(元) 1,500 1,575 1,654 1,736 1,823 1,914 年费用(元) 18,000 18,900 19,845 20,837 21,879 22,973 贴现值(元) 18,000 17,182 16,401 15,655 14,944 14,264 第七年 第八年 第九年 第十年 合计 2,010 2,111 2,216 2,327 24,122 25,328 26,594 27,924 53 13,616 12,997 12,406 11,842 147,308 2-4设备选用方法 电动托盘车第1~10年投入净现值 时间 第一年 第二年 第三年 第四年 购车费 1,000,000 操作员费用 24,000 25,200 26,460 27,783 充电费 1,500 1,500 1,500 1,500 维修保养费 500 1,000 1,500 2,000 合计 128,000 29,800 31,665 33,598 贴现值 128,000 27,091 26,169 25,243 第五年 第六年 第七年 第八年 第九年 29,172 30,631 32,162 33,770 35,459 1,500 1,500 1,500 1,500 1,500 2,500 3,000 3,500 4,000 4,500 35,603 37,683 39,842 42,085 44,414 24,317 23,398 22,490 21,596 20,719 第十年 37,232 1,500 54 5,000 46,835 19,862 2-4设备选用方法 ?成本效益计算: a) C1 /C2= 338,887/147,308=2.30倍 C1----电动托盘车10年总成本净现值(NPV) C2----液压托盘车10年总成本净现值(NPV) b) E1 /E2=2.78m/s / (0.68m/s×0.9)=4.54倍 E1----电动托盘车工作效率 E2----人力作业工作效率 c) σ=4.54/2.30=1.97倍 即电动托盘车的经济效益比液压托盘车高97%。 d) 从投入成本看,每台电动托盘车的综合成本相当于一台液压托盘 车的2.30倍,而从工作效率看,电动托盘车是液压托盘车的4.54 倍,故电动托盘车的经济性更好,故应采用电动托盘车。 55 2-4设备选用方法 ?投入量计算 每天的搬运总量=32000(箱)/40(箱/托盘)×560(米)=448000(托盘〃米) 电 动 托 盘 车 a) 电动托盘车需要的数量: 每天每电动托盘车的理论搬运量 =8(小时)×3600(秒)×2.78(米/秒)=80064(托盘〃米) b) 需要电动托盘车数量 =448000(托盘〃米)/80064(托盘〃米)=5.60辆≈6辆(向上取整) a) 液压托盘车需要的数量: 液 压 托 盘 车 每天每液压托盘车的理论搬运量 =8(小时)×3600(秒)×0.68(米/秒)×90%=17626(托盘〃米) b) 需要液压托盘车数量 =448000(托盘〃米)/17626(托盘〃米)=25.4辆≈26辆(向上取整) 56 2-4设备选用方法 ?配送车辆 ?配送车辆选择 考虑因素: ? 货物性质:对高价值、高精度的货物一般选择自有车辆进行配送; ? 客户属性:根据客户所处位臵和配送量大小决定采用何种车辆, ? 成本效益:一般常规货物,平衡使用两种车辆的成本效益,择优选用: 自有车辆使用成本=固定成本+变动成本 外租车辆使用成本=租车费+管理费 或者, 使用自有车辆利润=配送服务费-自有车使用成本 外租车辆使用利润=配送服务费-外租车使用成本 自有车数VS外包车数 车型VS吨数VS车高VS车长 57 2-4设备选用方法 ?配送车辆数量 注意问题: ?单个送货周期自有车辆使用成本。 ?自有车辆闲臵成本。 ?外租车辆使用费。 ?由于车辆供应不足或送货延迟导致的损失费。 ?一定时期内客户或门店订单需求量及其概率分布。 ?总结 注意方面: ? 充分了解产品特性,了解其参数的含义; ? 注意规划设备的配套性,不能顾此失彼; ? 考虑经济适用性,合适的就是最好的。 58 单元三:进货入库作业 物流作业影片观赏 目录: 3-1预收货作业 3-2卸货作业 3-3验收作业 3-4入库上架作业 60 上一页 下一页 返回目录 退出 3-1预收货作业 ?概述及流程 概述 预收货作业是物流企业仓储 与配送的开始,是供应商送货与 货品入库存储的过渡阶段,起着 承前启后的关键作用。该作业是 由实施,是后续的卸货、 供应商代表到信息中心投到货单 流程 门卫登记到货车辆信息 门卫 指导车辆停靠码头 核对双方单证,进行货品预检 信息中心 验收、入库上架存储的单证信息 准备阶段 订单与到货单信息是否一致 是 否 差异处理 准备卸车 61 上一页 下一页 返回目录 退出 3-1预收货作业 ?管理技能 门卫对到达车辆严格控管 根据之前的到货预约,门卫 做好到达货品的预检 对供应商车辆进行登记,包括车 牌号、供应商名称、货品类别等 信息。并在预约好的时间里指导 车辆停放在合适的位臵。未到预 约时间,车辆严格排队等候,原 信息中心预检员岗位技能要求 则上不可放行。 预检到达货品的差异处理 评价指标 62 3-1预收货作业 门卫对到达车辆严格控管 将供应商提供的到货 做好到达货品的预检 单与信息系统订单进行核对,查 看货品的类型、规格、数量、金 额等是否一致。若一致,指导供 应商转入下一作业流程;若不一 致,进入到达货品预检差异处理 信息中心预检员岗位技能要求 预检到达货品的差异处理 流程 评价指标 63 3-1预收货作业 门卫对到达车辆严格控管 做好到达货品的预检 预检到达货品的差异处理 信息中心预检员岗位技能要求 根据供应商提供的到货单和信息 系统里订单信息进行核对,有时会产 生到货单信息与订单信息不一致情况, 这些情况和对应的处理办法如下: A.问题:信息系统里找不到与收货单 匹配的订单信息。 处理办法:与公司信息中心联系,确 认是否为漏做订单。如果是,请求在 系统中补充订单信息;如果不是,说 明货品为误到,接收货品。 B.问题:订单信息与到货单信息不一 致。 处理办法:要求供应商代表在到货单 上注明差异情况,并要求其更正差异。 评价指标 64 3-1预收货作业 门卫对到达车辆严格控管 A.熟悉办公软件(如word、 excel等)的操作。 B.熟悉公司信息系统预检模块操 作。 C.熟悉公司收货流程。 D.熟练使用打印机等设备。 做好到达货品的预检 预检到达货品的差异处理 信息中心预检员岗位技能要求 评价指标 65 3-1预收货作业 门卫对到达车辆严格控管 在日常管理中,可以用预收 货差异次数和每次预收货差异率 来对预收货进行评价。 做好到达货品的预检 其中: 预检到达货品的差异处理 每次预收货差异率 = 每次预 收货差异数÷每次预收货总数 信息中心预检员岗位技能要求 ×100% 评价指标 66 3-2卸货作业 ?装卸设备 装卸设备代表是叉车,包括机械动力和手工动力两种 机械动力叉车 ?叉车具有如下特点: ?机械化程度高,机动灵活性强。 ?利用范围广,可以“一机多用”。 ?有利于提高装卸作业效率。 ?能提高仓库空间利用率。 ?有利于开展托盘成组运输和集装箱运输。 手工动力叉车 ?叉车的选择指标: ?可供利用的作业空间,包括通道宽度等。 ?叉车技术参数,包括标准载重,装卸搬运高度等 ?货品本身参数,包括体积,重量,长度,形状等 ?性价比高,有很好的经济效益。 67 3-2卸货作业 ?堆垛设备 托盘的规格如下: ? ?1200系列:1200mm×800mm、1200mm×1000mm、 1200mm×1600mm和1200mm×1800mm。 ?1100系列:1100mm×800mm、1100mm×900mm、 1100mm×1000mm和1100mm×1100mm。 ?1000系列:1000mm×800mm 、1000mm×1000mm。 ?其他系列:1219mm×1016mm和1140mm×1140mm。 ? 备注: 2007年10月11日国家质量监督检验检疫总局和中国国家标准化管理 委员会的批准,从2008年3月1日起正式在全国范围内实施的我国托盘国家 标准:1200mm×1000mm和1100mm×1100mm两种规格,优先推荐 使用1200mm×1000mm规格。 托盘堆垛 68 3-2卸货作业 ?托盘的特点: ?优点:成本低,自重小;返空容易;装盘容易;装载量适宜,组合量较大;可节省包装材料, 降低包装成本。 ?缺点:对货品的性能不如集装箱;容易损毁;不宜露天存放,需要有仓库设施;托盘本身 的回运需要消耗运输成本等资源。 ?托盘的选择(材质和规格)指标: ?堆存货品的体积,形状和重量。 ?托盘运输中前端和后端客户使用的托盘类型。 ?托盘的注意事项: ?叉车叉取托盘时,叉齿要保持水平,不应上下倾斜。 ?叉车必须对准叉孔,垂直于托盘,不应斜着进出托盘。 ?严禁甩扔空盘,不准用叉齿推移、拖拉托盘。 ?空托盘应用叉车整齐叠放,避免碰撞和日晒雨淋。 ?如用绳索捆扎货物,捆扎方向应与边板平行。 69 3-2卸货作业 ?作业流程 车辆进场 ? 仓管员指导车 辆停靠在卸货 月台 投单 ? 供应商代表将 到货单与信息 中心提供的订 单副本交仓库 收货员,收货 员核对两份单 证。 卸货堆叠 ? A仓库收货员 组织装卸工运 用合适的装卸 搬运设备将货 品卸车; ? B搬运货品至 腾出的暂存区; ? C依照货品的 类型和性质, 对货品进行合 适的暂时堆叠, 等候验收货品。 70 3-2卸货作业 ?管理技能 ?托盘常用的堆码方式 重叠式 ?各层码放方式相同,上下对应,层与层之间不交错堆码。 ?优点:操作简单,工人操作速度快,包装物四个角和边重叠垂直,承压 能力大。 ?缺点:层与层之间缺少咬合,稳定性差,容易发生塌垛。 ?适用范围:货品底面积较大情况下,比较适合自动装盘操作。 ?相邻两层货品的摆放旋转90°,一层为横向放臵,另一层为纵向 放臵,层次之间交错堆码。 ?优点:操作相对简单,层次之间有一定的咬合效果,稳定 性比重叠式好。 ?缺点:咬合强度不够,稳定性不够好。 ?适用范围:比较适合自动装盘堆码操作。 纵横交错式 71 3-2卸货作业 ?第一层相邻的两个包装体都互为90°,两层之间的堆码相差180° ?优点:相邻两层之间咬合交叉,托盘货品稳定性较高,不容易塌垛。 ?缺点:堆码难度大,中间形成空穴,降低托盘承载能力。 重叠式 ?同一层中,不同列货品以90°垂直码放,相邻两层货物码放形式旋转 180° ?优点:该堆码方式不同层间咬合强度较高,相邻层次之间 不重逢,稳定性较高。 ?缺点:操作较麻烦,人工操作速度慢。 纵横交错式 72 3-2卸货作业 ?常见托盘加固方式 序号 1 2 3 托盘货品加固方法 捆扎 网罩紧固 加框架紧固 具体说明请见 原书P54表31 4 5 6 7 8 9 10 中间夹摩擦材料紧固 专用金属卡具加固 粘合加固 胶带加固 平托盘周边垫高加固 收缩薄膜加固 拉伸薄膜加固 73 3-2卸货作业 ?卸货作业技术要领 ?卸货前检查外包装完整性,如检查货物封条、条码是否脱落,破损,纹理不清或 存在凸凹,破裂现象。对外包装、封条或条码有问题的货品应拍照并记录下来, 以便之后对责任的认定。 ?卸货过程中的正确操作: a) 到货品按品名、规格分别堆放,以便验收。 b) 按照包装上的,按正确的方向轻取、轻放,防止包装和货品破损。 c) 对包装破损等异常的货品单独放臵,以便辨认、处理。 d) 正确使用装卸设备,工具和安全防护用具,货品和人员的安全。 74 3-2卸货作业 ?收货员岗位技能要求: ? 熟练使用办公软件(如word、excel等); ? 熟悉企业收货流程; ? 熟练掌握托盘堆码技术; ? 熟练使用RF终端收货操作技术,并能排除简单的操作故障; ? 熟悉日常进出仓库货品的性能、特点; ? 了解仓库设备如叉车、托盘、磅秤等的性能和安全操作规章。 ?评价指标: ? 卸货时间率=每日卸货时间÷每日工作时间×100% ? 每人每小时卸货量=卸货总量÷(卸货人员数×每日卸货小时数×工作) ? 卸货数量误差率=卸货误差量÷卸货总量×100% ? 单位商品投入卸货成本=卸货投入成本÷卸货商品累计总件数 ? 设备能力利用率=设备的实际装卸搬运量÷设备的额定装卸搬运量×100% 75 3-3验收作业 ?概述 ?定义: 货品经过卸车作业到达暂存区,收货员需要对其进行检查核对,确保所收货品数量正确, 质量完好,这就是验收作业。 ?作业设备 ?射频识别(RFID)概述 定义为:利用射频信号及其空间耦合和传输特性进行非接触双向通信、实现对静止 或移动物体的自动识别,并进行数据交换的一项自动识别技术 ?RFID与条码比较 RFID a) 非接触读识 b) 不需要光源 c) 使用寿命长 d) 抗恶劣强 e) 安全性能高 f) 同时识别对象多 g) 数据容量大 h) 无需人力操作 i) 设备价格高 条码 a) 扫描读识 b) 容易损坏 c) 抗恶劣弱 d) 只能一次读取一个 e) 数据容量小 f) 不能重复利用 g) 设备价格低 76 3-3验收作业 ?作业流程 验收准备 ?清点数量: 清点数量 检查外包装 否 拍照、记录问题、供 外包装完好与否 应商代表签字确认 是 抽样检验 否 拍照、记录问题货品、 货品正确、完好与否 供应商代表签字确认 是 良品准备入库上架 问题货品处理 ?记件法 ?检斤法 ?检尺求积法 ?精度验收法 ?抽样检验 抽样检验主要是针对货品质量进行检验。 ?对于外包装良好的货品,检验员按照一定比例,随机 抽取货品进行检验, ?对于外包装坏的货品,检验员根据货品规格书对 不同的货品采用不同的检验方法 77 3-3验收作业 ?管理技能 ?无线射频终端(RF)验收作业方法 步骤 1 程序 RF验收准备 作业说明 领取RF终端和备用电池, 检查登陆账号是否正常 单证/工具 人员 RF终端设备、 仓管员、 电池 RF验收员 RF验收员 2 RF验收 按照RF终端设备使用方法, 预检单、订 逐个扫描托盘货品条码,并 输入货品生产日期,核对收 货数量,规格等信息 单 3 验收完毕 保存信息,退出系统,收回 RF终端设备 RF终端设备 仓管员、 RF验收员 78 3-3验收作业 ?验收作业中的工作要领 ? 验收作业需要在供应商代表在场的情况下进行; ? 采用检斤法清点数量需要注意产品属性、尺寸重量换算值、合同检验方法等; ? 检验货品外包装时若发现外包装有变形、破损、受潮等现象时对问题货品拍照,并 做详细记录,以便于对责任的认定; ? 抽样检验货品时若发现某一类型的货品存在质量问题,应该对该类型的所有货品 进行检验,对外包装不完好的货品也要全部进行检验。 ?验收作业的评价指标 ? 单位商品验收时间=验收总时间÷验收商品总件数 ? 验出商品差异率=验出商品差异数÷商品总差异数×100% 79 3-3入库上架作业 ?概述 ?定义: 入库上架作业是进货入库的最后一个环节,是实现对货品保管的必须环节,该环节的作业主要包 括:入库前准备工作,搬运到存储区域以及依照合适的方法将货品存储到事先腾出的储位 ?作业设备: 重力式货架 悬臂式货架 移动式货架 重力式货架 阁楼式货架 抽屉式货架 旋转式货架 80 驶入式货架 驶出式货架 3-3入库上架作业 ?7种常用货架结构和功能特点 序号 1 货架类型 层架式货架 货架结构 按存放货物重量可分为重型和轻 型货架;按其结构特点层格式、 抽屉式等类型 专门用于存放托盘货物,承载能 力较大,每层空间适于存放整托 盘货物 利用钢架和楼板将储存空间割分 为上、下两层,下层货架结构支 撑上层楼板 常用金属材料制造在立柱上装设 杆臂构成的,其尺寸一般根据所 存放物料尺寸的大小确定 移动式货架底部装有滚轮,通过 控制装置,滚轮可沿道轨滑 动 功能特点 结构简单,实用性强,可提高空间利用率,是人工作业仓库的主要存储设备;主要 用于存放规格多样,需要分置的货品 结构简单,可调整组合,费用低; 入库不受先后顺序的,存储托盘货品,配合升降叉车使用 有效增加空间利用率,通常上层存放轻量物品; 不适合重型搬运设备运行,上层物品搬运需配垂直输送设备。 悬臂架为式货架,不大便于机械化作业,需配合跨距较宽的设备。一般高度 6m以下,空间利用率较低,约35%~50%; 为防止货品损伤,悬臂上可加垫木质衬垫或橡胶带起作用。 移动式货架平时密集相接排列,存取货品时通过手动或电力驱动装置使货架沿轨道 水平移动,形成通道,可大幅度减少通道面积,地面使用率可达80%;可直接存放 货品,不受先进先出的;相对来说机电装置较多,建造成本较高,也较困 难。 2 托盘式货架 3 阁楼式货架 4 悬臂式货架 5 移动式货架 6 重力式货架 货品货位与水平面成一定的倾斜 角度,低端作为出货端,而高端 作为入货端 钢质结构,货架两边钢柱上有水 平凸出的横杆,叉车将托盘送入, 由货架两边的悬轨托住托盘及货 品 能够大规模密集存放货物,减少了通道数量,可有效节约仓库面积; 能先进先出,并且方便拣货; 拣货端与入货端分离,能提高作业效率和作业的安全性; 货架可根据需要设计成适合托盘、纸箱、单件货品储存的结构和形式 高密度配置,高度可达10m;库容利用率以高达90%以上; 适用于大批量少品种配送中心使用,但不太适合太长或太重的物品; 存取货时受先后顺序的。 7 驶入、驶出式 货架 81 3-3入库上架作业 ?作业流程 入库前检查 (1)入库前检查 货品是否完好,条码 是否粘贴正确 否 找收货员差 异处理 ?检查货品包装、条码和封条是否完好无损。 ?检查托盘条码是否黏贴正确。 (2)RF终端货品核对 是 RF终端商品核对 RF提示信息与实物 信息是否一致 否 找收货员解 决差异 ? 核对货品的品名、数量、规格、条码号等 信息。 (3)搬运到储位 ?运用搬运设备将货品搬运到指定地点。 是 搬运至储位 (4)货入储位 货品入储位 ?将货品放入指定存储货位,并用RF终端扫 描货位条码。 (5)签入库单 ?签入库单,交核算人员入库确认。 82 签入库单 入库确认 3-3入库上架作业 ?管理技能 ?货品入库存放基本原则 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 原则 面向通道 分层堆放 先进先出 周转率对应 同一性 相似性 重量对应 形状对应 操作说明 为方便货品库内移动、存取,需将货品面向通道存放。 为提高仓库利用率和作业安全,应尽量使用货架分层存放。 为防止货品长期存放而变质、损毁、老化,特别是感光材料、食品类,应先入库货品先出库 进出货频率高的货品应存放于靠近仓库进出口。 相同类型货品存放在相同或相邻。 相似货品存放在相邻。 重货品放在地面或货架底层,较轻货品放货架上层。 根据货品形状确定其存放和存放方法,标准化包装货品放货架,非标准形状货品对应其 形状进行存放。 9 10 明确表示 合理的搬运活性 分区,货架,货位应清楚标示,以便作业人员找到货品,提高作业效率。 为减少作业时间和次数,提高仓库周转速度,根据货品作业要求,合理选择货品搬运活性 (货品的状态决定其搬运的灵活性如堆地面或装箱捆扎或放置托盘等)。 11 “五五堆放” 以五或五的倍数在固定区域内堆放货品,使货品“五五成行,五五成方,五五成包,五五成 堆,五五成层”,堆放横竖对齐,上下垂直,过目知数,流动后零头尾数要及时合并,方便 货品的数量控制和清点盘存。 83 。 3-3入库上架作业 ?叉车基本操作方法: ? ? ? ? ? ? ? ? ? 叉车启动前要检查离合器、制动器、转向系统等是否正常; 叉车启动后要观察机油压力,若机油压力无,应立即停车检查; 启动起步时必须慢速档起步,缓缓启动后测试制动器和转向器是否良好,卸货时必须严格遵守 该,以免发生事故; 上下坡应慢速行驶,尤其下坡要不时踩制动踏板,不能下滑。 转弯时必须提前减速,尤其载货时更应注意,以免离心力过大失去横向稳定性。载货行驶时必 须使门架后倾,货叉离地面约300 mm。 为行车稳定性和安全性,叉车不准超载。货物重心应放在荷载中心距内。改变重心位臵时, 荷载重量应按荷载曲线值做相应变动。 根据货品大小及货叉间距,尽量使货品重量均匀分布在两货叉之间,防止偏载。 为了便于装货,叉取货品时门架应前倾,货品装上货叉后,门架应后倾,务必使货品紧靠货叉 架,当确认安全可靠后,叉车方准起步行驶。 码垛时,货叉应在垂直位臵升降。 84 3-3入库上架作业 ?入库作业RF设备使用方法: ? 通过RF终端进入“上架”模块。 ? 扫描托盘条码,系统自动列出托盘货品信息。 ? 核对托盘货品信息与信息系统内货品品名、数量、规格、条码号等信息是否一致。若一致, ? 进入上架环节;若不一致,不能上架,进入差异处理程序。 ? 根据RF终端提供的“货位号”和货品实际状况,少量货品直接进入补货分拣区,拆零货 ? 品进入拆零货品存储区指定货位上架,整件货品进入整件货品存储区指定货位上架。 ? 托盘货品放入指定存储区后,用RF终端设备扫描货位条码。 ? 保存信息,完成进货入库作业。 85 3-3入库上架作业 ?注意事项: ? ? 入库前的检查和RF终端对货品的核对非常关键,这两个过程中发现的差异货品不能组织入库, 而应交由收货员处理差异,并在入库单上做详细记录。 货品上架放入指定储位后,必须用RF终端设备扫描货位信息,信息系统内托盘货品和货 位一一对应。 存储区托盘要摆放整齐,货品贴托盘码一侧统一向外。 托盘货品较少的不用上架,直接存放到拣货补货区。 ? ? ?叉车理货员岗位技能要求: ? 熟练掌握货品分类知识。 ? 熟悉仓库库区的划分。 ? 熟悉RF终端入库上架操作。 ? 熟练掌握库区储位编码知识。 ? 熟练掌握电动托盘叉车驾驶、操作技术。 86 单元四:补货及拣货作业 目录: 4-1订单处理 4-2补货作业 4-3拣货作业 88 上一页 下一页 返回目录 退出 4-1订单处理 ?作业流程 门店根据需求提出补货计划 总部汇总信息生成补货订单 营业部门 订单信息传配送中心 物流部门 配送中心信息中心审核订单信息 订单信息是否符合 否 是 接收订单分配库存 退回订单,要求 客户修改订单 89 上一页 下一页 返回目录 退出 4-1订单处理 ?管理技能 ?订单信息审核 编号 1 审核信息 货品数量和配 送日期 审核信息说明 检查品名、数量、送货日期等是否有遗漏或不符合公司要求的情形, 尤其当送货时间有问题或时间已延误时,更需与客户再次确认订单 内容或更正配送时间 2 3 客户的信用记 录 订单形态 核查客户的财务状况,确定其是否有能力支付该订单的账款。通常 的做法是检查客户的应付账款是否已超过其信用额度 订单的形态主要包括一般的交易订单、现销式交易订单、间接交易 订单、合约式交易订单、寄库式交易订单这5种。不同形态的订单一 般都有着不同的处理方式 不同的客户、不同的订购量,可能有不同的价格,输入价格时系统 应加以检核。 若输入的价格不符(输入错误或因业务员降价强接单等)系统应加以锁 定,以便主管审核 对于客户订购的货品,是否有特殊的包装、分装或贴标等要求,或 是有关赠品的包装等资料都要详细确认记录 4 订单价格 5 加工包装 90 4-1订单处理 ?不同订单形态和处理方式 订单形态 一般的交易 订单 现销式交易 订单 间接交易订 单 合约式交易 订单 寄库式交易 订单 含义 处理方式 接单后按正常作业程序备货、拣货、出货、 接到此类订单后,按正常的订单处理程 发送的订单 序予以处理 货的交易订单与客户当场交易,直接给货 在输入资料前已把货物交给客户,故此 类订单不再参与配送作业环节,只需记 录交易资料即可 客户向配送中心订货,直接由供应商配送给 接到间接交易订单后,可将客户的出货 客户的交易订单 资料传给供应商由其代为配送 与客户签订配送契约交易订单 对待此类订单,应在约定的送货期间, 将配送资料输入系统处理以便出货配送 客户因促销、降价等市场因素先行订购一 处理此类订单时,系统应检查客户是否 定数量的货品并寄存在配送中心的仓库,随 确实有此项寄库的货物,若有,则出此 后视需要再要求出货的交易订单 项货物,否则应加以 91 4-1订单处理 ?订单编号管理: 信息中心人员审核好订单并做订单接收工作,配送中心信息系统自动给订单设定唯一编号, 订单和编号“一一对应”,便于对订单的查询。 ?评价指标: a) 日均受理订单数=订单数量÷工作 b) 每订单平均订货数量=出货数量÷订单数量 c) 订单处理的质量指标有以下两个: ? 订单延迟率=延迟交货订单数÷订单总数x100% ? 订单满足率=实际交货数量÷订单需求数量x100% 92 4-2补货作业 ?概述 ?分类 ?整箱补货:是从存储区将货品整箱搬运到分拣区,由拣货员根据订单拣货; ?拆零补货是从周转区将货品搬运到拣货区,开包装并对相应货品补货; ?补货作业设备: ?补货标签:补货的取货位、目标货位、货品代码、货品名称、规格和补货数量 ?拣货位标签:代码、条码、名称、规格、和拣货位号。 某企业的补货标签 某企业的拣货位标签 93 4-2补货作业 ?作业流程: ? 照单取货 查询存货信息后根据需要打印补 货标签,补货员根据补货标签到相应的 货位取货品。补货员需要核对条码号、 名称、规格等信息,并检查货品外包装 、条码、数量,根据标签信息领取指定 数量的正品。 开始 客户订货 检查存货 否 拣货区存货充足与否 打印补货标签, 交补货员补货 整件补货 ? 货品搬运 取货后,补货员选用合适的搬运工具将 货品搬运至拣货区目标货位. 根据出货方式 选择补货方式 拆零补货 是 货物搬运 补货上架 ? 补货上架 补货员将货品整齐地放在指定的货位, 一种货品对应一个或相邻几个货位,货 品与货位一一对应。 94 补货结束 4-2补货作业 ?管理技能 ?取货注意事项: ? 仔细核对取货位、货品代码、名称等信息。 ? 发现包装损坏、内装与名称不符、数量不对时,应及时反映给处理。 ? 补货员要好周转区货品。 ? 补货员补货时要按动作开箱以免划坏货品 ?补货注意事项: ? 从周转区向拣货位补货时,应仔细核对货品名称、条码、货位 ? 补货上架时一种货品对应一个拣货位 ? 能够补上拣货位的要尽量全部补到拣货位上,不能补到拣货位的货要按货品分类摆放整齐。 ? 补货时应把货品整齐补放在拣货位上,如拣货位上无法补完此种货品,则应把多余货品整齐 存放在每一排指定的存货区,以便拣货位上缺货时能及时补货到位,以免延误拣货效率。 95 4-2补货作业 ?其他注意事项: ?补货员应补货及时,主动补货。 ?货品不多时及时查询,及时补货,尽量避免无货打差异单。 ?补货结束后要清扫所管区域内的卫生,作业区域干净整洁。 ?补货员的补货作业标准是及时、准确。 ?评价指标: ?补货数量误差率=补货误差率÷补货总量x100% ?补货品合格率=补货品合格的数量÷补货总量x100% ?补货时间延迟率=延迟补货的货品总量÷补货总量x100% 96 4-3拣选作业 ?概述 ? 分类 ? 人工分拣:人力或利用简单的机械器具和手推车把所需要的货品分门别类地搬运到指定 的地点。这种分拣方式劳动强度大,分拣效率低。 ? 机械分拣:主要以机械工具输送,但也需要人工拣选。使用的机械常有链条式输送机、 传送带、辊道输送机等。这种分拣方式投资少,可以减轻劳动强度,提高分拣效率。 ? 自动分拣:货品从进入分拣系统直至送到指定的分配位臵为止,都是依照指令依靠自动 分拣系统来完成分拣作业的一种分拣方式。 ? 拣选作业设备: ?电子标签拣货设备 ?滚筒或辊轴输送设备 ?物流箱设备三种。 97 4-3拣选作业 ?电子标签拣货作业 作业流程 a) 上位仓库管理系统发出出 库指令 b) CAPS系统接受上位仓库管 理软件所发指令,点亮对 应药品所在区域货架上的 电子标签 c) 电子标签前2位数字显示对 应所在货架上的库位编号 d) 电子标签后4位数字显示药 品 出库数量 e) 作业人员按照标签完 成拣货作业,并按红色“ 确认键”告知CAPS系统作 业完成 f) 作业人员继续其他分区的 拣货作业 g) 拣货作业完成后,到符合 拼装去符合拼箱。 98 4-3拣选作业 ?滚筒或辊轴输送设备: ?组成 辊子、机架、支架、驱 动部份等。 ?驱动原理 辊筒/滚筒输送机是依 靠转动着的辊子和物品 间的摩擦使物品向前移 动 ? 驱动形式 a) 无动力滚筒输送机 b) 动力滚筒输送机 99 4-3拣选作业 ?几种常见的周转箱 可堆周转箱 欧洲标准周转箱 日本标准周转箱 可插式周转箱 通用塑料周转箱 汽车专用周转箱 可折叠卡板箱 大型可折叠卡板箱 大型储运箱 100 4-3拣选作业 ?作业流程 ??拣货方式分类 拣货方式 CAPS 人工 开始 领取拣货单 播种式 摘取式 DAS播种式拣货 DPS摘取式拣货 人工播种式 人工摘取式 选择拣货设备 凭单拣货 ?人工摘取式拣货: ?以订单为单位,每张订单拣货一次; ?操作方法简单;延迟时间短; ?拣货人员责任明确,易于评估; 拣货标记 签字确认 ?拣货后不用再进行分类作业。 ?是比较传统的拣货方式,适用于大数量订单的拣货处理; ?缺点是货品品类较多时,拣货行走径较长,拣货效率降 低;拣货区域较大时,搬运困难。 货送复核区 交单 结束 101 4-3拣选作业 ?DPS摘取式拣货: 开始 ?作业原理 依靠电子标签系统,对每一份订单的货品 逐一进行拣选 ?与人工摘取式拣货的区别 否 报处理 贴筐 取筐核对电子标签显示 信息与物流筐标签信息 信息是否一致 是 CAPS摘取货品 DPS摘取式拣货过程中信息无纸化传递, 拣货员只要根据电子标签系统的信息, 拣选货品 ?优点: 核对储位货品 数量是否充足 否 补货或开差异单 这种方法更准确、快捷,减少了拣货员的 劳动强度,作业流程如左图所示。 是 搬运货品至待出货区 结束 102 4-3拣选作业 ?人工播种式拣货: ? 作业原理 把一定时间段里多张订单集合成一批依照货品 种类将货品数量汇总,全部由人工按货品进行 拣选,然后再根据每张客户订单进行分货处理 开始 汇总一定时期内订单 分别拣选货品总数 否 的过程。 ? 优点 这种拣选方式在订单数量庞大时,可以显著提 高工作效率,缩短拣选货品时行走搬运的距离 ,增加单位时间的拣选数量。 数量是否充足 是 搬运至分货区 补货或打差异单 唱单 ? 缺点 该方式的缺点是对单一订单无法进行操作,必 须等订单累积到一定数量才能进行统一处理, 订单处理有一定的延迟 。 103 按各份订单分货 搬运至复核区 拣选结束 4-3拣选作业 ?DAS播种式拣货: 开始 汇总订单取总量 按货品种类拣选货品总数 否 通知补货并由信 息员打差异单 ?作业原理 DAS播种式拣货也是依靠电子标签系统,根 据电子标签系统提示的信息进行拣选货品。 数量充足与否 是 播种数据导入电子标签系统 ? 与DPS摘取式拣货的区别 a) DPS拣货是按每张订单进行拣货,而 DAS播种式拣货是按照货品类型拣货。 完货后需要依据各份订单进行分货 CAPS播种 b) DPS拣完货后不用再进行分货,DAS拣 继续拣选另 一种货品 搬运至出货区 播种数据导出 集货 结束 c) 摘取式电子标签系统对应的是货位,播 种式电子标签对应的是客户或门店。 104 4-3拣选作业 DPS拣货 DAS拣货 人工拣货 105 人工拣货 4-3拣选作业 ?管理技能 ?DPS摘取式拣货方法: DPS摘取式拣货电子标签 门店编号 完成键 五位标签 装于每列 货架前端 三位标签 装于每个 拣货位前 106 物流箱编号 拣货数量 灯 完成键 4-3拣选作业 两个编号 应一致 两个编号 应一致 ?要核对电子标签显示门店或客户 编号、物流箱编号是否与电子标 签显示一致。 ? 当负责区域所有货位的电子标签都 显示“ ”时,表示客户 或门店此段货品已经拣选完成,继 续下一段拣货区域的拣选。 ? 当电子标签显示“END”时, 表示该客户或门店的货品全部拣 选完成,盖好物流箱放输送带上 。继续下一客户或门店的拣选。 107 4-3拣选作业 ?DAS播种式拣货方法: ? 汇总一定时期内各种货品数量,生成拣货单,拣货员持拣货单到指定货位拣选指定数量 货品; ? 核对电子标签与各客户或门店的物流筐信息是否一致,若不一致交由处理,解决差异; ? 拣货员用RF终端设备扫描刚拣选出来的货品条码,电子标签显示出各客户或门店对该货品的 需求数量; ? 拣货员依据电子标签显示的数字,将指定数量货品分别放入对应的物流筐,拣货员按各客户或 门店电子标签的“完成”按钮; ? 电子标签导出播种数据,拣货员将货品搬运至待出货区; ? 拣货员继续用RF扫描货品条码,继续对另一种货品重复拣货操作。电子标签显示 时表示该客户或门店该类货品拣货完成; ? 电子标签显示“END”表示该客户或门店拣货结束。准备继续下一时间段的拣货。 108 4-3拣选作业 ?物流箱标签和货位标签的解读 40 12 48 2 5 区域 通道 列 位层 物流箱标签 货位标签 109 4-3拣选作业 ?评价指标 ? 拣货效率: a) 单位时间拣货品种数 = 订单数量x每张订单平均品种数÷拣货所用工时 b) 单位时间拣货效率 = 累计拣货总计数÷拣货所用工时 ? 拣货准确度: a) 拣货差异率 = 拣货差异箱数÷拣货总数量x100% b) 订单准确率 = 差异订单数量÷总拣货处理订单数量x100% 110 单元五:出货作业 目录: 5-1复核作业 5-2合流作业 5-3点货上车作业 112 上一页 下一页 返回目录 退出 5-1复核作业 ?概述 ? 概念 复核作业是在出货装车前对即将出货货品的数量、质量、客户进行检查核对。 ?分类 ?人工复核 是指复核全过程由人工进行,该过程用到的作业设备是常用的数量和重量检测工具,如 磅秤、卷尺等,多用于整箱拣货的复核。 ?系统复核 是人工借助信息终端设备,将系统内信息与实际拣货信息进行比对的过程,该作业过程 用到的设备主要是无线射频手持终端,多用于零散拣货的复核。 113 5-1复核作业 ?作业流程 人工复核 开始 哪些不同? 系统复核 开始 领取复核单据 领取拣货单 核对拣货员拣货单据 审核拣货单 清点货品 RF清点货品 实物数量与复核单 据数量是否一致 是 否 找拣货员进行 差异处理 实物信息与信息系 统信息是否一致 否 检查差异 是 差异处理 签名确认 签名确认 结束 结束 114 5-1复核作业 ?管理技能 ?人工复核: ?需要确认单据 ?每个客户或门店分别对应一张复核单据; ?检测货品的重量,核对数量、名称,检查外包装和条码标签的完好性; ?数量或质量存在差异时,由和拣货员处理差异,打差异单,否则不允许出货。 ?系统复核: ?主要针对零散出货品; ?整个过程都需要物流箱条码完好无损; ?需要仔细核对物流箱数量; ?随机抽取物流箱核对其内部货品; ?系统复核若发现差异,交打差异单; ?复核作业完毕,复核品摆放整齐有序,标签条码和各种标示向外,便于查看。 115 5-1复核作业 RF操作方法: ?进入“复核”模块; ?扫描物流箱标签条码; ?核对物流箱内货品信息与信息系统内 货品信息是否一致; ?若不一致,检查差异类型是质量差异 或是数量差异,进入差异处理程序; ?一个客户或门店或一批物流箱随机抽 取几个物流箱; ?复核完货品信息后,确认保存,退出 系统,完成一次复核作业。 116 5-1复核作业 ?评价指标: 复核准确率=复核出的商品差异数÷总商品差异数×100% 附: RF与WMS、SAP协同图 117 5-2合流作业 ?概述 复核员根据复核单据和拣货标签复核完货品,确认货品正确无误后,在货品上贴上客户或门店标 签,并按照客户或门店将该客户或门店本次出货的所有货品汇合,搬运至分配好的该客户或门店出 货暂存区的过程。 ?作业流程 贴标签 搬运 暂存 合流发货 复核区 暂存区 118 5-2合流作业 ?管理技能 ?为了便于出货员辨别货品归属客户或门店,点货上车,需要在出货暂存区按客户或门 店分区,并标注客户名或门店名,标注必须清晰,工整; ?复核员复核完货品必须在货品上粘贴标签,以便于出货员清点核对以及送货员交货给 客户或门店; ?复核员须按照客户或门店,将待出的全部货品汇合在一起,确认客户或门店总数正确 无误,不能遗漏或搬错 119 5-3点货上车作业 ?概述 ?概念 点货上车作业是根据出库凭证和配运员提供的装车单,为了货品准确、及时、安全地发放 到客户或门店而进行的点货,指导装车等一系列作业活动。该过程可分为点货作业和上车作业 两个过程。 ?意义 ?点货作业是确保配送到各门店货品名称、数量等正确的重要 ?上车作业的质量高低很大程度上决定着货品流通的质量 120 5-3点货上车作业 ?作业设备: ?数量或重量检测设备 ?搬运设备 电子台秤 吊式电子秤 卷尺 叉车 121 5-3点货上车作业 ?作业流程 点货作业流程 开始 上车作业流程 确定配送顺序 领取出货凭证 制定装车顺序和装车方案 核对装车单与出货凭证 否 单证信息是否一致 是 清点货品 处理差异 出货员搬运货品至指定月台 指导装货上车 数量是否正确 是 否 分隔标示 复核员处理差异 签名确认 签名确认 搬运至出货月台,进 行装车作业 结束 122 5-3点货上车作业 ?管理技能 ?清点货品: ? 根据出货凭证,核对装车单无误后才能装车; ? 在出货凭证上注明货品在出货暂存区的存放位臵, ? 出库凭证上涉及到较多的货品,也需要认真点数,不能遗漏或重复点数, ? 清点完货品后需要在其上粘贴标签, a) 有助于送货员确认送货门店, b) 有利于之后对货品归属的辨别。 ?装车的积载原则: ? 原则上是采用“后送先装”原则; ? 为了有效地利用空间,可以多货品进行堆叠, ? 为了货品的质量,需要考虑货品的性质,比如有的货品怕震、怕压、怕撞或者 怕湿。同时还需要考虑货品的形状、体积、重量和包装的承重能力等因素。 123 5-3点货上车作业 ?注意事项: ? 提高车辆利用率的同时要注意不能将相互影响的货品放在一起; ? 根据客户所在位臵及交通情况选择最合适的配送线及送货时间; ? 货品装载要对客户的货品进行明细的标示区分; ? 货品装车后,出货员要在出货凭证和装车单上签字; ? 送货过程如有调整,手工及时调整。 ?评价指标: ?点货上车差错率=点货上车差错数÷点货上车总数量×100% ?货物损坏率=损坏货物数量÷点货上车总数量×100% 124 5-3点货上车作业 装车作业一 装车作业二 125 单元六:配送作业 目录: 6-1调度作业 6-2签收作业 6-3收退作业 6-4核单作业 127 上一页 下一页 返回目录 退出 6-1调度作业 ? 概念 调度作业是物流中心配送作业中的准备工作,其主要内容是通过合理调度 车辆、人员,合理安排车辆积载、配送线,来提高车辆利用率,降低配送 成本,并满足客户服务需求 ? 作用 影响配送车辆的利用率 配送成本的控制 能否满足客户配送服务需求 ?作业设备 电脑 打印机 128 6-1调度作业 作业流程 数量统计 门店数量和订货数量 安排配送区域 按照指定的区域划分原则 按照配送区域进行汇总 发货量汇总 配送车辆安排 是 是否出现超载 对货物与车辆荷载进行匹配 否 装车出货 129 6-1调度作业 管理技能 ? 配送车辆调度原则: ? 合适原则 -合适的车型 -合适的车辆来源 ? E1 配送中心 E8 临近调度原则 -送货调整由临近区域协助装运配送 如右图:A2调整由A1、A3协助或B2顺带 B1 C1 E2 D1 D2 C2 A1 A7 A2 A3 A4A5 A6 B2 B3 B4 B5 C3 D3 E3 D4 D5 C4 C5 B6 A8 B8 B7 C7 C6 D7 D6 E6 C8 D8 E7 ? 最小成本原则 -配送成本比较:假设由较远区域配送车辆代送成本 <由侧面区域配送车辆代送成本 <安排车辆专送成本 如右图:A2货量少,调度成本为: B2代送<A3代送<专车配送 ? 最大容积原则 -货品体积重量<车辆额定承载 E4 E5 130 6-1调度作业 ? 配送车辆模式: ? 直送式模式 -供应点与客户是一对一关系 -配送线为供应点到客户的最短线 -每个客户需求量很大 -配送线优化为最短径问题 ? 分送式模式(共配式) -供应点与客户是一对多关系 -配送线为沿着规划好的线逐一配送 -多个供应点需求量小于车辆的额定承载量 -配送线优化方法为节约里程法 131 6-1调度作业 ? 配送车辆规划方法: ? 配送规划目标: -效益最高 -成本最低 -程最短 -吨公里最低 -准时性最高 -运力利用最合理 -劳力消耗最低 ? 配送规划条件 -满足所有客户对货品品种、规格、数量的要求 -满足客户对货物发到时间范围的要求 -在交通管制允许通行的时间中进行配送 -各配送线的货物量不得超过车辆容积及载重量的 -在配送中心现有运力允许的范围之内 ? 规划方案的评选 -拟定配送线方案。方案要求提出线发、途经地点及车型等具体参数 -对各方案引发的数据进行计算。配送距离、配送成本、配送行车时间等 -确定评价项目。如车辆数、司机数、油耗、总成本、行车难易、准时性及装卸车难易等 -对方案进行综合评价 132 6-1调度作业 ? 数学计算方法: -线性规划 -表上作业法 -图上作业法 ? 节约里程法 -原理:两边之和大于第三边 A 用户 L1 133 L1 A 用户 6-1调度作业 节约里程法案例: 其中:P为配送中心 A ~H为各个配送点 图上数字为两点之间里程数 可供使用车辆为2T和4T车辆 每次配送总里程不超过25km 每个配送点需求量如下表: 配送点需求量表 配送点 A B 0.8 C 1.2 D 0.3 E 0.5 F 0.6 G 1.5 H 1.1 合计 6.5 配送量(T) 0.5 134 6-1调度作业 P A B 3 3 4 4 6 5 6 6 A 3 5 8 12 10 8 4 B 2 5 10 12 11 7 C 3 8 10 13 16 D 5 7 10 13 E 2 5 8 F 3 6 G 4 H ? 从配送网络图中计算出配送中心至 各连锁分店及各连锁分店之间的最短距 离,并做出最短距离表 第一步: C D E F G H A B 3 2 0 0 0 1 5 B 5 2 0 0 0 2 C 5 2 0 0 1 D 5 2 0 0 E 9 6 4 F 8 5 ? 第二步: 由最短距离表,利用“节约里程”法计 算出各连锁分店之间的节约里程,做出节 约里程表,计算结果有正有负,节约里程 为负数时,无实际意义,在表内写0 C D E F G H G 8 H 135 6-1调度作业 ? 第三步: 将节约里程由大到小顺序排列,列出节约里程排序表(见下表),以 便尽量使节约里程最多的点组合装车配送 序号 1 2 连接点 E-F F-G 节约里程 9 8 序号 5 6 连接点 E-H A-B 节约里程 4 3 2 3 3 4 4 4 4 G-H E-H A-H B-C C-D D-E F-H 8 6 6 5 5 5 5 7 7 7 7 7 7 8 A-C A-G B-D B-H C-E D-F C-H 2 2 2 2 2 2 1 136 6-1调度作业 ? 第四步: 根据节约里程排序表和配送车辆载重及行 驶里程等约束条件,求出初始解,P-E-F-GH-P组成配送线T。 由于A点配送量为0.5T,受到 车辆配送量,无法再连接A点。 初始解 ? 第五步: 由于H点以划入配送线,,所以不再 连接A-H,接下来为B-C、C-D和A-B如何连 接,,由于ABCD四点的总配送量为2.8T, 总行驶里程为16km,均在条件以内, 因此P-A-B-C-D-P组成配送线T车 辆一辆。 最终解 137 6-1调度作业 ? 结论 从配送线条配送线均符合配送中心 的约束条件,需要4t货车2辆,总行驶里程为37km,若简单地为 每个连锁分店送货,需要2t货车8辆,行走总里程76km。 138 6-1调度作业 ? 配送车辆配装方法: -车辆容积率与货物总体积配比 -车辆载重与货物总重量配比 案例: 某配送中心A货物重50kg,体积为1m3 , B货物重20kg,体积为0.6m3 ,车辆额定载重2T, 最大容积为14.36m3,额定容积率为90%,求A、B货物的配装数量。 假设A货物可以装载x个,B货物可以装载y个。 根据公式: ? x ? A体 ? y ? B体 ? V ? 90% ? ? x ? A 重 ? y ? B重 ? K 代入公式: ?x ?1 ? y ? 0.6 ? 14.36 ? 90% ? ?x ? 50 ? y ? 20 ? 2000 求得: x=14 y=65 注:上述计算得出的数量为车辆对AB货物的最佳配装量,在实际情况中,很难出现这种情况,可以 根据实际情况进行调整。 139 6-1调度作业 ? 注意事项: -考虑对车辆进行保养 -考虑车辆行驶总里程,避免疲劳驾驶 -对有特殊需求客户优先考虑 -货物重量和体积不可超过车辆额定载重和容积 -平均每车次配送吨公里数 = 配送总距离 × 配送总量 ÷ 配送总车次 -空车率 = 空车行驶距离 ÷ 配送总距离×100% -每吨公里配送成本 = 配送总成本 ÷ 配送总重量 -每车次配送成本 = 配送总成本 ÷ 配送总车次 -每公里配送成本 = 配送总成本 ÷ 配送总距离 ? 评价指标: 140 6-2签收作业 ? 作业流程 签收作业流程包括门店卸货和门店清点两个子流程: 门店卸货流程 门店清点流程 141 6-2签收作业 管理技能 ? 下货堆叠: ? ? 零散货品要分开堆放 -整箱货分排堆放,层数相同,每排直接留最小通道 -整箱货与零散货直接留主通道 ? ? ? 交货对点: ? 注意事项: 货品安全性 ? ? ? ? ? ? 货物堆叠注意“重不压轻、大不压小”原则 堆叠注意货品性质 点货要先贵重后普通 订单明细需开箱点货 单据完整性 送货差异需客户人员签收 收货差异需核对,打印收货单并带回差异货物 无差异需签收并盖章 142 6-3收退作业 ? 作业流程 收退作业流程包括在店验收和入库交接两个子流程: 在店验收子流程 入库交接子流程 143 6-3收退作业 管理技能 ? 退货原因分析: -临近保质期 -货品滞销 -季节性换货 -客户间调拨 ? 不收退货标准: -包装残旧、破损、变形、有退货标签 -货品过期 -超过收退日期 -淘汰货品 -整件出货退货非整件 -出货有赠品,退货时无赠品 -生产日期模糊 -货品混装或整件内商品上产日期不一致 -非公司配送产品 造成返品原因: 1. 拒收 2. 退货 3. 换货 144 6-3收退作业 ? 退货差异处理: -退货时送货员与退货部当面点清 -送货差异单不可丢失或损坏 -实物与单据差异不一致时需送货员处理 -出现争执需 ? 退回货品处理: -退供应商货品放至收退处理仓 -拒退货品需返回门店 -退货良品需入库 ? 注意事项: -退货差异需注明 -退货单需保持清洁完整 -退货交接需双方确认 -收退货品与待送货品分开 145 6-3收退作业 ? 退货投诉及处理办法: 编号 投诉类型 1 退货数量 不一致 退货单未 处理 处理办法 1) 首先看交接单日期。 2) 找出退货单,查看标注信息。 3) 若漏做单,找退货部主管,查看是否有货,并为门店补 单。 1) 若整份单未处理,则通知门店传退货单,检查签收单与 交接单; 2) 若系统有此退货单的数据,又有交接的话,则立即为门 店做单; 3) 若有刷卡,但司机没与门店交接的话,则向相关责任人 追究责任; 4) 若信息部漏做单,则补做单。 1) 查看信息部是否有回单; 2) 有回单时,查看是否已盖章,并找司机询问是否将货带 回,交给谁,若货品遗失,由司机承担责任; 3) 若显示未回单,就要询问复核组是否有把此货发出去 注意事项 可能原因:信息部漏做单或退货 组做单时未发现此货。 门店与司机一定要交接,否则对 相关责任人罚款 2 3 拒退货未 收到 有时门店会认为拒退货品不属其 所有,就会在签收单上注明盖章, 同时会把货叫司机带回。 4 拒退货数 量不一致 5 质量问题 1) 拒退数量不一致时,查明司机与门店当面点货时是否少 货; 2) 若司机与门店当面点货时发现少货,则打少货差异; 3) 若司机与门店当面点货时未发现少货,询问退货组是否 少出,若少出,则补做单,若未少出,则回复门店出货 时数量正确; 1) 若门店在收到货品时发现质量、包装有问题,可叫送货 若包装为别店退货,再配到该 员打差异单; 门店的,可让门店退回,交给退 2) 若送货员未打差异,可询问退货部主管是否可退回,若 货组处理。 可以就退回,否则门店在下次到货时要求司机打差异。 146 6-4核单作业 概念: 核单作业是将出货信息录入信息系统,装车出货结束后对出车回单进行处理,将实 际客户收货信息输入系统,也是汇总配送差异情况的过程,该过程是配送的最后环节 作业流程 核单作业流程 管理技能 ? 审单作业要点: -审核回单的完整性和有效性 -审核回单是否有吃到、货物破损等不良记录 -发现送货差异需交送货员处理 -回单审核完毕需在系统中进行确认 147 单元七:返品作业处理 目录: 7-1返品处理作业概述 7-2返品处理作业流程 7-3返品处理作业管理技能 退货处理后去向: 1. 2. 退回给供应商 3. 入良库存 4. 转卖 5. 赠送他人 149 上一页 下一页 返回目录 退出 7-1返品处理作业概述 ? 概述 ? 概念 物流企业为客户提供运输、配送服务,当客户收货人有拒收货物的情况时,司机就需要把货物拉回仓 库,也即进行返品处理作业。 ?返品处理作业是物流中心配运作业中的配送后续工作 ?返品作业是对配送作业的一个补充 ?作业设备 ?验收设备如RF终端 ?搬运设备如手推车 ?包装设备如物流箱等 150 7-2返品处理作业流程 ? 关键作业流程 验收作业 收货员根据送货员带回来的退货单核对退 货名称、数量、规格、保质期等信息,若实际 货品与退货单信息不一致,找送货员进行差异 处理,并对回单进行确认。 返品整理 良品入库 核对商品 找出差异 回单确认 不良品退仓 151 上一页 下一页 返回目录 退出 7-2返品处理作业流程 ? 关键作业流程 验收作业 退货整理员将退后收货员验收好的货品 按照供应商、生产日期、货品的状态分类整 理,装入物流箱中。然后对退货良品用RF 终端扫描,根据RF终端显示的信息对归宿 不同区域货品进行分类 返品整理 良品入库 分类 RF扫描 不良品退仓 152 上一页 下一页 返回目录 退出 7-2返品处理作业流程 ? 关键作业流程 验收作业 返品整理 分类整理好的好退货品,交入库上架 员验收。入库上架员验收核对货品名称、 数量、规格、保质期等信息,确认无误后 用RF终端扫描,并根据RF终端提示信息, 将货品放入指定货架和货位,存放好货品 后扫描货位条码 良品入库 不良品退仓 153 上一页 下一页 返回目录 退出 7-2返品处理作业流程 ? 关键作业流程 验收作业 不良品移交供应商,供应商审核退货,若 发现不符合退货条件,与退货部处理差异; 符合退货条件的货品退回供应商处理。 返品整理 良品入库 不符合 退货条 件 处理差异 不良品 不良品退仓 供应商 154 上一页 下一页 返回目录 退出 7-2返品处理作业概述 ? 完整作业流程 开始 退货验收 退货收货员验收货品 条码、名称、数量 等信息是否一致 是 与送货员差 异处理 否 回单确认 退货整理 按供应商和货品状态分别装箱 RF扫描退货良品,按提示进行分类 良品入库 拒收退 审核退货良品是 不良品退仓作业 否符合上架条件 是 RF终端扫描 良品条码 否 与退货整理员差 异处理 供应商审核退货是 否符合退货要求 否 与退货部 差异处理 是 货退客户 交接退货, 签字确认 良品入库上架 结束 155 7-3返品处理作业管理技能 ? 管理技能 ?退货原因分析 序号 1 退货原因 瑕疵品退货 说明 由于生产厂商在设计、制造过程中所造成的有质量问题的货品, 往往是在销售后,才由消费者或经销商发现存在质量瑕疵,必 须立即部分或全部回收 2 搬运中损坏 由于包装不良或搬运中剧烈振动,造成货品破损或包装污损, 这时必须重新研究包装材料的材质、包装方式和搬运过程中各 项上、下货动作,找出真正原因并加以改善 由于配送中心本身的处理不当,如拣货不准确或条码、送货单 等处理错误,使客户收到的货品种类或数量与订单不符,这时 必须要换货或退回,以减少客户抱怨 般的货品都有有效期,为了消费者的利益,要从货架上卸 下过期的货品 3 货品送错 4 货品过期 156 7-3返品处理作业管理技能 ?退货处理办法 序号 1 退货处理办法 无条件重新送货 说明 对由于送货发生错误的情形,应由送货员更新送货方案,将错 送货物调回,重新按原正确订单发货,钱包颜色与财运中间发生的所有费用应 由送货人承担。 对于因运输途中产品受到损坏而发生退货的,根据退货情况, 由发货人确定所需的修理费用或赔偿金额。然后由运输单位负 责赔偿。 对于退货责任在客户方的情况,也可以允许退货,但要收取一 定的费用,然后再根据客户新的订货单重新送货 2 运输单位赔偿 3 收取费用重新送 货 4 重新送货并替代 对于因产品有缺陷,客户要求退货,配送中心接到退货后, 营业员应安排车辆收回退货货品,将货品集中到仓库退货处理 区进行处理。一旦产品回收活动结束,生产厂家及其销售部门 就应立即采取步骤,用没有缺陷的同一种产品或替代品更新填 补零售商店的货架。 157 7-3返品处理作业管理技能 ?退货封箱标准 ? 退货封箱前需将退货单放在退货门店的物流箱里。 ? 把退货货品按照供应商、日期、货品状态分类整理装箱。 ? 在包装箱上注明供应商名称、货品条码、生产日期、数量。 分类 供应商一 供应商二 供应商三 158 供应商四 7-3返品处理作业管理技能 ?堆放标准 ? 良品退货需按归属区域分别堆放,不良品退货需按供应商分别堆放。 ? 整理好的退货需摆放整齐,标示向外便于查看和区分。 标示向外 分类堆放 159 7-3返品处理作业管理技能 ?相关配合工作 ? 立即补送新货以减少客户抱怨。 ? 会计上也应立即修正,以免收款付款错误,造成进一步的混乱。 ? 若有保险公司理赔,应立即依照保险理赔程序办理,包括保留现场或拍照存证,在规 定时间内通知保险公司,准备索赔文件和损失计算,并通知本企业法律顾问一起处理。 ? 分析退货原因,作为日后的改进参考。在退货或换货的处理过程中,不要立即与客户 ? 争吵或追究责任。 160 7-3返品处理作业管理技能 ?退货注意事项 ? 高层管理部门应参加回收产品的一切活动。 ? 退货验收应检查包装是否损坏,货品是否变质、过期。 ? 所接收退货与单据不一致时,应找送货员处理差异,并在退货单上注明。 ? 退货单据应保持清洁、完整。 ? 退货交接后双方签字确认。 ?退货评价指标 ? 返品率=一定时间内累计返品数量÷一定时间内产品总销售数量 或: 返品率=一定时间内累计返品价值÷一定时间内产品总销售价值 ? 客户投诉率=客户投诉次数÷总交易次数 ? 客户流失率=客户流失数÷客户总数 如何消灭返品? 161 单元八:仓库与库存管理 目录: 8-1盘点作业 8-2仓库安全管理 163 上一页 下一页 返回目录 退出 8-1盘点作业 ?概述 盘点是为了避免账、物不符的情况,对库存货品进行定期、不定期盘点或清查,从 中发现问题、分析问题,进而查明帐、物差异的原因并调整账面数量,最终获得正确的 库存情况,真正实现系统货品数量和状态与实物数量和状态相符的过程。 ?作业设备说明 盘点作业用到的作业设备包括测量工具和核对工具。测量工具包括磅秤、皮尺等; 核对工具目前应用较广泛的是RF终端设备,该设备需要有信息系统的支持。 164 上一页 下一页 返回目录 退出 8-1盘点作业 ?作业流程 表单盘点 盘点开始 RF盘点 开始 盘点准备 盘点准备 RF扫描储位 货品扫描 初盘 复盘 盘点核对 数量输入 库存统计 盘点结果与 帐是否一致 否 差异统计 盘点总数与系统 信息是否一致 是 否 差异查询 差异处理 是 差异处理 盘点确认 盘点确认 结束 165 结束 8-1盘点作业 ?管理技能 编号 1 盘点方法 动态盘点 操作方法和特点 动态盘点法又称永续盘点、日常盘点,指核对处于动态的货品(即发生过收、发作业的货品)的余 额是否与系统相符。动态盘点法有利于及时发现差错和及时处理。 2 循环盘点 循环盘点法又称开库式盘点,指周而复始地连续盘点库存货品,每天、每周按顺序一部分一部分地 进行盘点,到了月末或期末每项货品至少完成一次盘。循环盘点法是保持存货记录准确性的可靠方 法。 3 期末盘点 期末盘点法又称定期盘点或闭库式盘点,指在期末对所有库存货品进行数量清点。必须关闭仓库做 全面的货品清点,因此对货品的核对十分方便和准确,可避免盘点中不少错误,简化存货的日常核 算工作。 4 缺料盘点 缺料盘点法是指当某一货品的存量低于一定数量时,便于清点而对其进行的盘点。例如,大包装货 品低于200个,小包装货品低于500个时,应及时盘点,核对数量与账、信息系统是否相符。 5 6 7 重点盘点 全面盘点 临时盘点 重点盘点法是指对进出频率高或易损耗的,或昂贵的货品所用的一种盘点方法。 全面盘点法是指对在库货品进行全面的盘点清查,多用于清仓查库或年终盘点。 临时盘点法又称突击性盘点,是指在台风、梅雨、严冬等灾害性季节进行临时性突击盘点。 166 几种常见的盘点方法 8-1盘点作业 ?盘点差异原因分析流程 1、检查盘点记录 2、检查计量用具 当盘点发现差异时,仓管员应该首先核对 盘点时的单据,以确定盘点差异是否由于 盘点工作中的计数差错或记录差错造成的 3、询问盘点人员 4、复核库存账目 5、确定差错原因 167 8-1盘点作业 1、检查盘点记录 2、检查计量用具 对盘点时采用的量具、衡具加以检查, 以确定是否由于计量用具欠准确而形 成盘点差异 3、询问盘点人员 4、复核库存账目 (√) or (√) 5、确定差错原因 168 8-1盘点作业 1、检查盘点记录 2、检查计量用具 通过询问盘点人员,确定其是否有不 遵循盘点工作的步骤,或有漏点、复 点等情况的发生 ??? 3、询问盘点人员 4、复核库存账目 5、确定差错原因 169 8-1盘点作业 1、检查盘点记录 2、检查计量用具 通过复核库存账目及记账凭证,检 查记账过程中是否有无凭据记录、 重复记录、记录差错等情况 3、询问盘点人员 4、复核库存账目 5、确定差错原因 170 8-1盘点作业 1、检查盘点记录 2、检查计量用具 如果经过上述步骤,发现均不是产生 差异的原因后,则可判断是有由于盗 窃、丢失、贪污等原因产生的库存差 错。仓管员在日后的管理工作中,应 该注意加强防范 3、询问盘点人员 4、复核库存账目 5、确定差错原因 171 8-1盘点作业 ?盘点差异处理办法 序号 1 2 处理办法 复盘 调整和完善账务制度 说明 由于人为盘点操作不规范导致的盘点差异, 可通过再次复盘解决 由于账务制度造成的盘点差异,由主管部 门调整和完善账务制度 3 4 盈处理 亏处理 应及时领导经审批后再调整账务,加 强管理,以后账务处理的及时性。 如果是发错货,公司应予以相关责任人适 当处罚,并同时安排人员查找收货单位尽 快追回货品;如果是因管理不善而丢失货 品则公司应及时与客户沟通,以赔偿等方 式来解决问题。 分析盘点产生差异的原因并制定对策,请 上级主管部门就盘点差异的处理方法进行 批示 5 请示上级 172 8-1盘点作业 ?盘点注意事项 ? 盘点需选择妥善、有效、合适的盘点方法和程序。 ? 通过盘点查清仓库的实际库存量后,仓管员应该向上级部门及时报告盘点结果,并请其 对盘点中产生的盈亏进行处理。 ? 盘点确认后需根据盘点结果修改账面或信息系统中库存量信息,做到账面或信息系统信 息与实物信息一致。 ?盘点评价指标 ? 盘点数量误差=实际库存数-账面库存数 ? 盘点数量误差率=盘点数量误差÷实际库存数×100% ? 盘点品项误差率=盘点误差品项数÷盘点实际品项数×100% ? 单位盘差品金额=盘点误差金额÷盘点误差量×100% Q1:盘差率的内涵? Q2:多差和少差可互抵吗? Q3:盘盈应励和处罚? 173 8-2仓库安全管理 ?人员管理 ?安全制度 ? 对于安全问题严重、将要发生和的区域,制定进出的程序。 ? 员工有责任汇报不安全的情况。 ? 为了避免从高处跌落或跌入物质中,所有人员在工作中必须穿着或持有以他们避 免任何风险的所有设备,以及任何为达到这一目的而设计的附加物或附属物。 ? 个人防护性设备必须符合相关设计标准,并且要为的人体部位提供相应类型的。 ? 个人防护性设备要定期和更新。 ? 如果是必须要人工搬运来完成工作,雇主应对操作任务进行合适并充分的评估,包括:任 务、负荷物、工作及个人能力 ? 对于已知风险的中的情况,进行长期持续的。 ? 对经常在有害物质下的员工进行健康检查。 ? 在所有区域进行定期健康与安全检验,并对涉及员工利益的事故或事件进行特别检验 对事故、事件或应申报的行业疾病和相关的统计数据进行记录 。 174 8-2仓库安全管理 ?人员培训 ?在必要时进行足够的健康与安全培训:新员工、新的职业方向、调任、换工作、新职责、新 设备或技术、入职引导和再引导。 ?为员工提供相关信息:辨识隐患、措施的步骤、设备使用说明。 ?对可能会在有害健康性物质下的人员提供信息、指导和培训。 ?良好的搬运技术的培训。 ?鼓励员工获取职业资格证书。 ?确定对培训承担具体责任的人员、专业人员、安全代表等。 ?安全培训、交流和宣传的效果。 175 8-2仓库安全管理 ?职工安全健康管理(OHSMS: Occupation Health Safety Management System) ?围绕职业健康安全要求,加强员工培训工作,提高员工安全风险意识 物流行业的特点决定物流从业人员不断的与货物打交道,对于重量较轻、体积较小的无 毒无公害货物,对物流员工的危害较小,而对于那些重量大、体积大或者品的货物, 除了加强对货物的操作流程规范以外,还要加强对员工安全意识的培训。 ?围绕职业健康安全要求,规划仓库作业及运输配送作业 据有关方面统计,大多数的工伤都是因为非规范操作引起的,因此,物流行业也需要加 强仓库作业、运输与配送作业等作业内容的规划化,明确每一个操作环节的正确操作办 法,降低作业事故率。 ?预防为主,持续改进 任何完整的规范都不能完全的事故的发生,但并不等于不进行规范的制定和实施。 在物流企业内,对员工的健康管理要以预防为主,尽量减少员工在作业时出现人员的伤 亡事故。在出现事故后,要总结事故出现的原因,通过持续改进的方式不断完善员工作 业规范。 176 8-2仓库安全管理 ?货物安全管理 ? 产品储存期间,要保持包装良好,垛位标识清晰。 ? 生产部门在露天存放的桶类货物,要集中放臵在化工桶类堆放区内,并作出标识,以防误用。 ? 库房存储有保质期的产品,应每间隔一季度对该产品状况实施一次检查,以便及时发现变质情 况。 ? 贮存有保质期的产品应按确定贮存时间,实行先进库先出库的原则。 ? 国家、地方或行业法规的有毒、有害、易燃、易爆等有特殊存放要求的货物,应按有关规 定贮存。 ? 库房保管员要对保管产品定期检查,用除锈、晾晒、倒垛等办法保养和防护。 ? 对长期保存又确实需要防锈保养的器材和设备,按有关需求计划进行防护。 ? 当袋装产品原包装损坏时,或原包装不能满足必要的搬运和储存要求,要重新进行套袋包装。 ? 在袋装产品储存时,要做到有托盘木支架或塑料包装布,防止货物受潮变质。 ? 对库房存放的化工类原料,要适当隔离、经常检查,防止因包装物损坏造成泄露污染,必要时 要及时更换包装。 177 8-2仓库安全管理 ?库房选址安全管理 ? 地质条件:考察所选地址的地基承载力是否满足要求,是否有不良地质现象; ? 水文条件:仓库如果建造在沿江靠海地区时,在选择库址时一定要考虑各种水文条件, 如洪水侵患、年水量的不均匀性、流速变化、水流对河岸的冲刷等以及河床泥沙的淤 积等水文因素。在这些因素中最主要的是考虑洪水的防范。 ? 气候条件:温、湿度管理是仓储物资管理的重要工作,是物资质量完好的重要措 施。因此,在仓库设计时应充分考虑气候条件对仓储物资的影响 ?库房安全防护设计 ? 根据库房所储物资的火灾性类别,周围建筑物的耐火等级,确定建筑物间必要的防 火间距; ? 为了防火安全和良好的卫生条件,平面布臵设计时要选择有利的风向,把有明火作 业的场所(如锅炉房)布臵在经常排放可燃蒸气和可燃粉尘地区的下风或侧风方向 178 8-2仓库安全管理 ?规章制度 ?不准设办公室。 ?不准设休息室。 ?不准住人。 ?不准用可燃材料搭建搁层。 ?不准使用碘钨灯。 ?不准使用日光灯。 ?不准使用电熨斗。 ?不准使用电炉子。 ?不准使用电烙铁。 ?不准使用60瓦(W)以上的灯泡 179 单元九:信息技术应用 目录: 8-1仓储管理系统 181 上一页 下一页 返回目录 退出 9-1 仓储管理系统 ?概述 ?WMS WMS是通过基本信息管理、入库管理、出库管理、库存管理、返品管理、数据挖 掘、查询统计、系统设臵等功能模块对商品、客户、供应商以及货品的流通过程进 行综合管理,并通过数据挖掘和分析查询,为决策提供有力依据。该系统能够有效控 制并仓库业务的物流和成本管理全过程,实现完善的企业仓储信息管理。该系统可以 执行库存操作,与其他系统的单据和凭证等结合使用,可提供更为完整全面的企业业务流程和 财务管理信息。 182 上一页 下一页 返回目录 退出 9-1 仓储管理系统 WMS系统架构图 183 9-1 仓储管理系统 某公司WMS销售管理模块 184 9-1 仓储管理系统 某公司WMS采购管理模块 185 9-1 仓储管理系统 某公司WMS仓储管理模块 186 9-1 仓储管理系统 ?RFID技术 射频识别RFID是Radio Frequency Identification的简称。RFID射频识别是通过射频信号自 动识别目标对象并获取相关数据,识别工作无须人工干预,可工作于各种恶劣。 RFID工作原理图 187 9-1 仓储管理系统 某停车场RFID车辆出入管理方案 188 9-1 仓储管理系统 ?CAPS计算机辅助拣货技术 计算机辅助拣货系统( Computer Assisted Picking System )是一种电脑辅 助的无纸化拣货系统,其原理是借助安装于货架上每一个货位的LED电子标签取 代拣货单,利用电脑的控制将订单信息传输到电子标签中,通过货架上的定单、 货名、数量、完成等电子标签显示器,向拣选货物的作业人员及时、明确地下达 向货架内补货(入库)和去货(出库),引导拣货人员正确、快速、轻松地完成拣 货工作,从而提高拣货的速度,同时大幅的降低拣货的出错率。计算机整个 过程,并自动完成账目处理。 ?CAPS技术应用 目前电子拣货主要有两种方式,其一是DPS,主要是应用在采取订单拣货策 略时之作业辅助。另一种是DAS,通常应用于批次拣货处理的场合。CAPS拣货 系统具有以下特色: ?提高拣货速度效率,降低拣货错误率; ?提升出货配送物流效率。降低作业处理成本。 189 9-1 仓储管理系统 摘取式拣货系统 播种式配货系统 190 9-1 仓储管理系统 CAPS系统架构图 191 9-1 仓储管理系统 附:CAPS拣货作业流程 192 9-1 仓储管理系统 某企业CAPS拣货图 193